Закупки и производство в Callaway Golf

После разработки дизайна головки с помощью системы автоматизированного проектирования новое изделие проходило тестирование в Испытательном центре Хелмстеттера. Затем из нержавеющей стали вырезалась форма-эталон точно по спецификациям, выданным системой. Каждая литейная форма изготовлялась методом заливки расплавленного воска между двух форм. После остывания форму удаляли, а полученную восковую головку клюшки обрабатывали термоустойчивой смесью. Затем воск расплавляли и удаляли из формы, оставляя пустоту. Полые формы отправляли в литейный цех, где в них заливали нержавеющую сталь или титан; формы снимали, а готовые изделия шлифовали, красили и отправляли в Callaway Golf, где из них собирали клюшки.

У компании Callaway Со//" было пять литейных цехов, качество которых постоянно проверялось. Руководство Callaway было убеждено, что плохое литье снижает характеристики бьющей части клюшки, что, в свою очередь, ведет к снижению качества и даже поломке изделия. В 1995 году Callaway вместе с компанией Sturm, Ruger & Company основали совместное предприятие для производства головок клюшки, однако со временем Каллауэй убедился, что качественные компоненты можно покупать и у внешних поставщиков. Несмотря на то, что Callaway Golf была уверена в качестве поставляемой продукции, уровень которого оговаривался в соглашениях с партнерами, все поставки проходили ежедневную проверку, включая тестирование на специальной аппаратуре в Испытательном центре Хелмстеттера.

Рукоятки, как и головки, разрабатывались и тестировались в центре Хелмстеттера. Callaway изготовляла прототипы рукояток вручную, составляла спецификации на все типы графитовых и стальных рукояток, используемых в моделях компании, затем делала заказ на их производство независимым компаниям. Поставляемые рукоятки также проверялись на оборудовании отдела НИОКР. В 1990-х годах Callaway производила 50% всех своих графитовых рукояток, однако к 2000 году полностью передала их производство в аутсорсинг.

Модульная организация производства позволила Callaway Golf осуществлять контроль качества на каждом этапе сборки клюшки. К тому же сборочный цех был почти полностью автоматизирован. Все процессы выполнялись с высокой точностью машинами с компьютерным управлением. Например, высверливание отверстия для рукоятки выполнялось несколькими сверлильными станками; компания гарантировала абсолютно одинаковое отверстие во всех изделиях. После завершения всех необходимых операций головки направлялась в производственный цех. Там проверяли положение и угол подъема бьющей части и вносили необходимые изменения с помощью простого изгиба клюшки до нужного угла.

Рукоятку перед соединением с головкой поверяли на наличие трещин. Полностью собранная клюшка взвешивалась; если ей недоставало массы, ее утяжеляли. Утяжеление айрона производилось одной из четырех специальных пластин разной массы. Выбранная пластина намертво прикреплялась к тыльной стороне головки прессованием. Масса вудов корректировалась эпоксидной смолой, которую заливали в маленькую дырочку с тыльной стороны головки.

После того как высыхал клей, который скреплял рукоятку с головкой, на рукоятку с помощью лазерного устройства прикреплялся грип, после чего методом аэрографии наносился номер клюшки и логотип Callaway. И наконец, клюшка визуально проверялась на наличие пятен и других изъянов. Для защиты от повреждений при транспортировке каждое изделие упаковывалось вручную.