Классификация и перечень технологических переменных, анализ видов связи между технологическими переменнымиСхема технологического процесса испытаний электропривода лифтов представлена на рисунке 4:
Рисунок 4 – Схема технологического процесса испытаний электропривода лифтов
На данной схеме представлены следующие обозначения типовых блоков: Р – регулятор; ЭП – электропривод, включающий питающую сеть, совместно с трансформатором, необходимым для согласования напряжений питающей сети и двигателя; приводной двигатель и преобразователь; ТО – технологическое оборудование, включающее все необходимое оборудование, непосредственно участвующее в технологическом процессе; ТП – технологический процесс; Ф – формирователь момента, включенный в обратную отрицательную связь на вход задающего воздействия – в данном случае это тензометрический датчик момента. Основными технологическими переменными являются: -Мзад – задающее воздействие, характеризующее требуемую величину нагрузочного момента, создаваемого нагрузочным двигателем; - ωзад – сигнал задания скорости с выхода регулятора Р (управляющее воздействие), пропорциональный задающему воздействию; - ω – сигнал управления (переменная состояния ЭП), формируемый электроприводом для управления технологическим оборудованием; - М – выходное значение нагрузочного момента (переменная состояния ТП), отработанное замкнутым контуром схемы технологического процесса; - Мос – сигнал отрицательной обратной связи, поступающий с блока формирования момента. В качестве датчика скорости и датчика угла поворота используется два импульсных датчика (инкрементные энкодеры). Технологический процесс состоит в следующем: задающее воздействие Мзад суммируется с сигналом обратной связи Мос, поступающим с тензометрического датчика момента и поступает на регулятор Р, на выходе которого формируется сигнал задания скорости ωзад, пропорциональный значению входного сигнала Мзад-Мос (ошибки по управлению ε). Сигнал задания скорости ωзад является управляющим воздействием для электропривода ЭП, задатчик скорости которого формирует сигнал напряжения управления Uу и подает на вход системы управления преобразователем, который, в свою очередь управляет двигателем и приводит его во вращение с скоростью ω. Далее приводной двигатель, работающий с заданной скоростью ω, приводит в движение редуктор который преобразует величину входного момента и формирует выходной сигнал Мэп. На рисунке 5 представлена структура системы векторного управления нагрузочным асинхронным ЭП для случая работы в режиме упора. Система базируется на имитационной модели АД во вращающихся координатах, сориентированных по вектору по токосцепления ротора и представляет собой классическую структуру векторного управления с дополнительным внешним контуром положения. Для поддержания высокой стабильности характеристик и максимального быстродействия используется режим работы при задании постоянного потокосцепления ротора.
Рисунок 5 – Структура системы управления нагрузочным ЭП На рисунке 5 приняты следующие обозначения: ППГ – преобразователь Парка-Горева, ОППГ – обратный преобразователь Парка-Горева, 3/2 – модуль преобразований из трёхфазной системы статорных токов в составляющие пространственного вектора, ИДС – импульсный датчик скорости, ИДП – импульсный датчик положения, Для минимизации взаимного влияния между перекрёстными контурами управления потокосцеплением ротора и скорости использовано их преднамеренноеразделениепобыстродействию.Длярешениязадачикосвенногоопределенияпеременныхпараметров АД, недоступных для прямого измерения, но необходимых для организации качественного векторного управления использовано устройство вычисления переменных на базе обращённой имитационной модели АД с автоматической системой для компенсации внешних возмущений.
|
