Сущность, задачи и функции производственной логистики.

Производственная логистика это управление производственными процедурами внутри предприятия, обеспечивающее оптимизацию затрат на производство продукции в соответствии с заданной целевой функцией, как правило, основанной на маркетинговой стратегии предприятия.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, называются внутрипроизводственными (микрологистические системы). К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; морской порт и др.

Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта изучаемых производственной логистикой объектов — их территориальная компактность.

Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников логистического процесса на макроуровне, связанных товарно-денежными отношениями).

Традиционная концепция организации производства предполагает:

- никогда не останавливать основное оборудование и во что бы то ни стало поддерживать высокий коэффициент его использования;

- изготавливать продукцию как можно более крупными партиями

Логистичес кая концепция организации производства включает:

· отказ от избыточных запасов;

· сокращение времени выполнения основных и транспортно-складских операций;

· отказ от изготовления продукции, на которую нет заказа покупателей;

· устранение простоев оборудования;

· обязательное устранение брака;

· устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

· наличие оптимального запаса производственных ресурсов.

Производство в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. вой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться резервом оборудования и резервом рабочей силы.

 

Варианты управления материальными потоками во внутрипроизводственных логистических системах.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующие определенную целостность, единство. Эти подсистемы - закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры — обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Управление сквозным материальным потоком в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться двумя принципиально разными способами, которые получили название толкающих и тянущих систем.

Толкающая система организации материалопотока – система организации производства, при которой инициатором движения материальных ресурсов от одного структурного подразделения к другому является передающее подразделение. системы типа RP, а именно MRP I и MRP II. Формализация процессов принятия решений в системе MRP 1 производится с помощью различных методов исследования операций. Имеется возможность рассчитывать потребность в сырье материалах, формировать график производства, выдавать на принтер пли дисплей выходные формы. MRP II включает функции MRP I в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами.

Тянущая система представляет собой организацию движения сквозного материального потока, при которой инициатором движения выступает производственное звено (цех, отдел, участок и т.п.), покупающее материальные ресурсы. При этом центральная система управления не вмешивается в процесс обмена материальными ресурсами между подразделениями, а управляющий сигнал (заказ) на отгрузку материалов на последующую стадию производственно-технологического цикла поступает из подразделения - получателя ресурсов. Роль центральной системы управления состоит в постановке задач перед конечным звеном производственной технологической цепи, т. е. управление потоком осуществляется децентрализовано.

 

16. «Толкающая система», ее сущность, условия применения, достоинства и недостатки.

Толкающая система организации материалопотока – система организации производства, при которой инициатором движения материальных ресурсов от одного структурного подразделения к другому является передающее подразделение.

В толкающей системе предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления предприятием.

Наибольшее применение в современном производстве нашли толкающие системы типа RP (от англ. Resource Planning - «планирование потребности/ресурсов»), а именно MRP I и MRP II (от англ. Materials/Manufacturing Resource Planning - «планирование потребности в материалах, производственных ресурсах»).

Формализация процессов принятия решений в системе MRP 1 производится с помощью различных методов исследования операций. Имеется возможность рассчитывать потребность в сырье материалах, формировать график производства, выдавать на принтер пли дисплей выходные формы. Использование системы MRP I позволяет уменьшить уровни запасов, ускорить их оборачиваемость, сократить количество случаев нарушения сроков поставки. Система MRP II рассматривается как второе поколение системы MRP I. Поколения систем различаются не по уровню развития технологии, а по гибкости управления и широте функций. MRP II включает функции MRP I в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами.

Функции системы MRP:

♦ обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

♦ в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

В выталкивающей системе в своем самом радикальном варианте к каждому последующему элементу технологической цепочки материальный поток выталкивается строго по командам, поступающим из центра управления. Выталкивающая система характерна для традиционных производств, на территории СНГ.

Недостатки:

♦ невозможность быстрого реагирования на изменения рыночной ситуации;

♦ необходимость создания избыточных страховых запасов;

♦ невозможность полной оптимизации планов из-за отсутствия возможности учета всех обстоятельств;

♦ необходимость постоянного увеличения сложности информационных обрабатывающих систем и квалификации персонала при росте количества учитываемых при планировании факторов;

♦ необходимость создания крупных плановых подразделений и введения сплошной дорогостоящей автоматизации для обеспечения приемлемой скорости реагирования на возмущающие действия внутренних и внешних обстоятельств.

17. «Тянущие системы» управления внутрипроизводственным материальным потоком, их сущность, достоинства и недостатки.

 

Тянущая система представляет собой организацию движения сквозного материального потока, при которой инициатором движения выступает производственное звено (цех, отдел, участок и т.п.), покупающее материальные ресурсы. При этом центральная система управления не вмешивается в процесс обмена материальными ресурсами между подразделениями, а управляющий сигнал (заказ) на отгрузку материалов на последующую стадию производственно-технологического цикла поступает из подразделения - получателя ресурсов. Роль центральной системы управления состоит в постановке задач перед конечным звеном производственной технологической цепи, т. е. управление потоком осуществляется децентрализовано.

Тянущие («вытягивающие») модели управления потоками при-меняются не только в производственной, но и в распределительной логистике.

В практике логистических концепций «тянущего» типа широко распространена концепция «точно в срок». Принципом создания микрологистических систем типа just in time является такая организация материального потока, при которой все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступают в нужное место, в необходимом количестве, необходимого качества, к точно назначенному сроку. Ничего не должно производиться или закупаться, пока в этом не возникнет потребность.

Исходным «толчком» к возникновению материального потока является заказ на продукцию со стороны покупателя. Рынок как бы «вытягивает» продукцию из предприятия, а внутри него каждое последующее технологическое звено «вытягивает» из предыдущего звена необходимые для производства материалы и комплектующие.

Основные слагаемые совокупного эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком:

♦ эффективный переход на мелкосерийное и индивидуальное производство, ориентация его на рынок;

♦ налаживание партнерских отношений с поставщиками;

♦ сокращение простоев оборудования;

♦ улучшение качества выпускаемой продукции;

♦ сокращение производственного цикла;

♦ минимизация затрат.