Техническое задание. 1. Земельный кодекс Российской Федерации

О.О. Баранов

(підпис, дата) (П.І.Б.)

Нормоконтролер к.т.н., доцент

(наукова ступінь, вчене звання)

О.О. Баранов

(підпис, дата) (П.І.Б.)

Техническое задание

Спроектировать участок гибкого производства для обработки деталей типа “Вал-шестерня”.

Исходные данные:

Габаритные размеры детали мм

Масса детали кг

Масса заготовки кг (принимаем )

Трудоемкость изготовления , мин

Годовая трудоемкость участка , ч

Дополнительные данные в таблице 1.

Таблица 1

Типы операций	, % отн	, мин	Параметры инструмента
Количество переточек	Количество на операцию, шт.	Масса единицы инструмента, кг	Период стойкости, мин
Токарные					0,5
Фрезерные					1,2
Сверлильные					0,6
Зубофрезе-рные
Шлифовальные
Мойка+удаление заусенец
Контрольная

 

 

Содержание

Введение

1. Расчет необходимого количества основного технологического оборудования основного производства

2.Выбор концепции гибкого производства

3. Подбор основного технологического оборудования

3.1. Токарный станок модели 16К20Ф3.

3.2. Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ИР500ПМФ4.

3.3. Карусельно-шлифовальный станок модели 3762Ф1

3.4. Горизонтальный зубофрезерный станок особо высокой точности, модель 5В371

4. Подбор вспомогательного оборудования и технологической оснастки для организации смены заготовок в РТК

4.1. Организация смены заготовок в РТК

4.2. Инструментальное обеспечение РТК и ГПМ

4.3. Оборудование для формирования дробления и удаления отходов производства

4.4. Оборудование системы безопасности жизнедеятельности

5. Проектирование роботизированных технологических комплексов (РТК)

5.1. Токарный РТК

5.2. Фрезерно-сверлильный РТК

5.3. Зубофрезерный РТК

5.4. Шлифовальный РТК

6. Организация межоперационного транспортирования заготовок и деталей

7. Описание работы гибкой автоматизированной линии АСВ-ХХ.ХХ

Заключение

Библиографический список

Введение

Основным путем повышения эффективности производство является его комплексная автоматизация. Этот процесс особенно актуален в машиностроении, где технологические процессы осложняются большим количеством методов обработки, разнообразием форм и размеров деталей, что в значительной мере определяет выбор станка, метода обработки, инструмента и режима резания. Разнообразие геометрических форм изделий с учетом технологии приводит к разнообразию типов станков, реализующих эти формы с различной точностью.

Основным путем решения проблемы автоматизации является автоматизация механической обработки путем применения станков с ЧПУ для сокращения времени на вспомогательные ходы, промышленных роботов (ПР) для сокращения времени загрузки и выгрузки деталей, инструмента, средств автоматического контроля и диагностики для сокращения процента брака и времени на техническое обслуживание, внедрение групповой технологии обработки для сокращения подготовительно-заключительного времени, времени на переналадку производства, автоматизация межоперационного транспортирования и складирования, объединение станков в автоматические комплексы с использованием управляющих ЭВМ. Этот путь приближает дискретные производство к непрерывным за счет сокращения ручного труда и повышения коэффициента сменности. Особое значение автоматизация имеет для среднесерийного и мелкосерийного производств. В настоящее время 75% всех механически обрабатываемых деталей изготовляются партиями менее 50 штук: тракторов, самолетов, станков и т.д. Автоматизация таких производств требует использования технических средств, позволяющих применить гибкую организацию процесса с быстрой переналадкой производства на выпуск других деталей.

Для решения задачи комплексной автоматизации необходимо осуществление комплекса организационных и технических мероприятий:

1) проектирование и конструирование изделий, допускающих гибкую автоматизацию их изготовления;

2) разработка технологических процессов, разрешающих гибкую автоматизацию механообработки в частности на основе группового метода;

3) создание систем по изготовлению изделий, основанных на применение ЭВМ;

4) использование многооперационных станков с автоматической сменой инструмента по заданной программе обработки;

5) дополнение систем программного управления адаптивными системами, обеспечивающими оптимизацию технологических режимов;

6) непосредственное управление станками от собственных индивидуальных ЭВМ и микропроцессоров;

7) автоматизация межоперационной транспортировки заготовок и изделий;

8) автоматизация складского хозяйства;

9) автоматизация разработки управляющих программ;

10) автоматизация процессов проектирования и конструирования изделий;

11) автоматизация контроля размеров и диагностики неисправностей;

12) автоматизация уборки стружки;

13) программное управление группами станков и автоматических линий от иерархической системы ЭВМ;

14) использование ПР на основе модульного принципа построения для выполнения основных и вспомогательных операций.

В конструкции деталей, обрабатываемых в ГПС, помимо общих требований, должны быть дополнительно предусмотрены следующие:

· Максимальная унификация отдельных элементов обрабатываемых поверхностей.

· Геометрические формы контуров детали должны быть по возможности как можно более простыми.

· Применение наклонных поверхностей должно быть минимальным.

· Размеры взаимного расположения обрабатываемых поверхностей должны быть заданы от базовой поверхности.

· Форма детали должна быть по возможности ближе к правильной геометрической форме, что позволяет использовать стандартный или нормализованный инструмент.

· При разработке ТП должна быть предусмотрена возможность обработки как можно большего числа поверхностей за один установ без перебазирования.

· Черновые базовые поверхности, используемые на одной операции, должны быть по возможности предварительно обработаны и удобны для базирования и закрепления детали.

· Для деталей, на имеющих конструктивных отверстий и элементов наружного и внутреннего контура, которые можно использовать в качестве баз, необходимо предусматривать две максимально разнесенные по габариту отверстия и жестко увязывать их координаты с конструктивными размерами детали.

· Твердость заготовок должна колебаться в небольших пределах, чтобы можно было стабилизировать температуру смены инструмента на станке, исходя из их стойкости.

· Квалитет детали не должен превышать класс точности станка, с тем чтобы на одном станке можно было выполнять как чистовые, так и черновые операции.

· Расположение всех отверстий должно быть задано в прямоугольной системе координат.

· Отношение длины отверстий к диаметрам окружностей должно быть .

· Детали не должны иметь поверхностей, не перпендикулярных к осям отверстий.

· Точно растачиваемые отверстия не должны иметь внутренних выступов, мешающих обработке.

· Необходимо избегать большого разнообразия размеров, отверстий, резьб и допусков на их изготовление.

· Необходимо избегать расточки канавок в отверстиях и внутренней подрезки.

· Радиусы фрезерования нужно задавать возможно большими, так как это повышает стойкость и надежность инструмента.

· Радиусы сопряжений наружных и внутренних стенок нужно задавать одинаковыми.

· Необходимо четко отделять обрабатываемые поверхности от необрабатываемых, предусматривая в конструкции детали выступы достаточной высоты.

· Радиусы сопряжений и высота обрабатываемых поверхностей должны обеспечивать необходимую жесткость инструмента при обработке детали.

К заготовкам, обрабатываемым на РТК, предъявляются повышенные требования:

1) отсутствие заусенцев на кованых и катаных заготовках и прибылей на литых заготовках; обязательная зачистка швов на сварных заготовках;

2) заготовки из легированных труднообрабатываемых сталей должны быть подвергнуты отжиму (улучшению);

3) литые заготовки из чугуна и цветных металлов должны быть зачищены и не иметь литников, прошпатлеваны, проверены на размерную точность (последнее относится к ответственным отливкам).

Деталь технологична на основании приведенных выше расчетов, заготовка также отвечает всем предъявляемым выше требованиям.

Таким образом, гибкое производство представляет собой организационно-техническую производственную систему, позволяющую в мелкосерийном многономенклатурном производстве заменить с минимальными затратами и в кратчайший срок выпускаемую продукцию на новую путем перестройки технологического процесса за счет замены управляющих программ.