ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3
Тема: «Методы и средства контроля в сборочном производстве».
Цель работы: приобрести практические навыки по анализу дефектов и выбору средств контроля для их определения.
Методическое обеспечение: 1. Справочная литература; 2. Методическая литература.
Порядок выполнения работы: 1. Получить задание. 2. Изучить методы и средства контроля в сборочном производстве. 3. Проанализировать виды дефектов и причины их возникновения. 4. Выбрать средства контроля для их определения. 5. Ответить на контрольные вопросы. 6. Оформить отчет. 7. Сделать вывод о проделанной работе. 8.Подготовить отчет к сдаче.
Ход работы: КОНТРОЛЬ В СБОРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ Объекты контроля: 1. исходные материалы, детали и сборочные единицы; 2. технологический процесс сборки; 3. собранные изделия (внешний вид, отсутствие внешних и внутренних дефектов, качество соединений, клеймение, пломбировка); 4. средства технологического оснащения; 5. технологическая дисциплина. Контроль при подготовке исходных материалов, деталей и сборочных единиц к сборке включает: -контроль деталей и сборочных единиц, поступающих из других подразделений или предприятий (сплошной или выборочный), марки материалов, внешний вид, качество поверхностей, размеры, отсутствие внешних и внутренних повреждений, наличие клейм, пломб, сопроводительной документации); -контроль качества выполнения пригоночных работ (отклонения формы и расположения поверхностей, геометрические размеры); -сортировка деталей на группы ступенчатыми предельными калибрами и в контрольно-измерительных приспособлениях, на контрольно-сортировочных автоматах. Контроль качества сборки изделий включает операционный, приемочный и профилактический контроль. При профилактическом контроле проводят: -входной контроль комплектующих изделий, полуфабрикатов и деталей смежных производств; -контроль сборочного оборудования и оснастки; ^ -систематический контроль технологических процессов и технологической дисциплины. При сборке проверяют: -наличие отметок или документа, подтверждающих приемку ОТК или заказчика деталей, входящих в сборочную единицу; - отсутствие трещин, сколов, вмятин, заусенцев; -отсутствие складок и трещин в прокладках; -отсутствие нарушения целостности, контактных площадок и проводников на платах; -наличие необходимых деталей в собранных соединениях (выявляют осмотром); -правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (выполняют осмотром); -зазоры в собранных сопряжениях (щупом); -точность взаимного положения сопряженных деталей (ка радиальное и осевое биение и др., производят в контрольных приспособлениях); -герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания поверхностей деталей на краску в процессе сборки; -качество резьбовых соединений; -затяжку резьбовых соединений, отсутствие сорванных шлицев и граней головок винтов и частей); -правильность установки выдвижных, откидных и съемных соединений; -установка деталей, передающих или ограничивающих движение; -четкость фиксации стопорных устройств; правильность установки ручек; -крепежные и резьбовые соединения на самоотвинчивание и стопорение; -качество развальцовки на изоляционных материалах; - правильность установки и крепления штырей, шин и других деталей на печатные платы; -отсутствие стружки, опилок и ворса; -сварные соединения; -клеенные соединения; -зубчатые передачи и подшипниковые узлы; -штифтовые соединения; -качество неразъемных соединений; -плотность и качество постановки заклепок, плотности вальцовочных и других соединений; -размеры, заданные в сборочных чертежах; -выполнение специальных требований (уравновешенности узлов вращения, подгонки по массе и статистическому моменту, проверку щупа производят в процессе сборки и после ее окончания); -выполнение параметров собранных изделий и их составных частей (производительности и развиваемого напора насосов, точности делительных механизмов, качества контакта в электрических соединениях и др.); -внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений деталей, загрязнений, коррозии и других дефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки). Контроль монтажных работ включает проверку следующих контролируемых признаков (параметров): -качество и правильность электромонтажа сборочных единиц; -соответствие типа, номинала электроэлементов схемы; - соответствие монтажной схемы марки, цвета и длины проводов; -правильность и качество зачистки проводов от изоляции; - качество крутки, лужения, заделки концов и закрепления изоляции; -отсутствие надрезов токопроводящих жил, резких изгибов, надломов, выводов; -отсутствие повреждений и загрязнений изоляции; -правильность, плотность и аккуратность жгутов, правильность раскладки проводов, обмотку жгута изоляционным материалом; - правильность разделки экранированных проводов; -правильность спайки экранирующих плетенок в жгуте; -заделка концов экранирующей оплетки и ее заземление; -правильность разделки коаксиального кабеля, удаление защитной оболочки, разделки экранирующей оплетки и ее заземления; -натяжение монтажных проводов; -монтажный запас; -качество паяных соединений; -правильность заделки жил кабеля в контакты колодок и разъемов; -правильность крепления жгутов и наличие изоляционных прокладок и трубок; -наличие, правильность установки и крепления навесных элементов; -форма, длина и внутренний радиус изгиба выводов навесных элементов; -правильность подсоединения монтажных проводов согласно монтажной схеме; -качество монтажа печатных плат; -правильность формовки, подрезки и лужения электрорадиоэлементов и микросхем, их установку и крепление на печатных платах; -микросхемы на отсутствие обрыва выводов; -монтажные отверстия с установленными в них штырьковыми выводами; -качество лакировки печатных плат; - электропроверка правильности монтажа. Контроль маркировки: -наличие и правильность маркировки на соответствие маркировочным обозначениям в чертежах и монтажных схемах; - правильность нанесения маркировки; -качество маркирования и ее механическую прочность; - маркировочные обозначения, защищенные лаком; -правильность нанесения маркировочных обозначений адресования, проводов (кабелей). Контролируемые параметры и средства контроля при сборке приведены в табл. 1
Таблица 1. Контролируемые параметры и средства контроля при сборке
Рассмотрим подробнее вопросы, относящиеся к особенностям форм, методов контроля, средств измерения и обеспечения качества изделий полученных с помощью резьбовых, заклепочных, шпоночных и шлицевых соединений, как соединений широко используемых в настоящее время в производстве продукции машиностроения.
|