Рольная карта статистического управления качеством процесса. Значения нижнего и верхнего технического допуска определяют- ся требованиями к процессу.

 

Рис. Процесс на грани возможного

 

Рис.4.20. Процессвозможен

 

 

Нижняя и верхняя границы регулирования (нижний и верхний контрольный предел допуска) располагаются на расстоянии вели- чины В/2 соответственно от нижнего и верхнего технического допуска. Как только хотя бы один из результирующих парамет- ров процесса (П) попадет в зоны между нижними границами ре- гулирования и допуска или в зону между верхними регулирования и допуска (как в случае 8-й партии на рис. 4.22), процесс должен быть остановлен для настройки.

Таким образом, обеспечивается соблюдение требований к ка- честву процесса, несмотря на возможные факторы, которые мо- гут отрицательно влиять на его качество. Так, например, с тече-

 

 

 

Нием времени изнашивается резец токарного станка, и диаметр обрабатываемого вала будет увеличиваться по сравнению с требу- емым. В этом случае статистическое регулирование качества про- цесса обработки валов на станке не позволит произвести на нем ни одного вала с диаметром, зону допустимых значений.

 

Номера партий

 

Рис. 4.22. Контрольная карта статистического управления качеством процесса

 

Для анализа и улучшения качества широко используются та- кие методы, как диаграммы Парето и Исикавы. Анализ качества методами Парето и Исикавы находит применение в производ- ственных подразделениях предприятий, а также в делопроизвод- стве, финансовой и хозяйственной сферах, в области материаль- но-технического снабжения, а также при управлении, проекти- ровании, разработке и освоении технологий, контроле качества на различных стадиях цикла жизни продуктов труда и т.п. Как правило, подобный контроль качества заключается в том, что- бы, проверяя специальным образом подобранные данные, обна- ружить отклонение параметров от контролируемых значений в момент их возникновения, найти причину их появления и пос- ле устранения причины проверить соответствие данных стандар- ту или норме.

Диаграмму Парето часто используют для решения таких про- блем, как появление брака и неполадок оборудования, удлинение времени от выпуска партии изделий до ее сбыта, наличие на скла-

 

дах продукции, лежащей «мертвым грузом», поступление рекла- маций, количество которых не уменьшается, не взирая на стара- ния повысить качество, задержка сроков поставок исходного сы- рья и материалов и т.д.

Вместе с тем диаграмма Парето используется и тогда, когда положительный опыт отдельных цехов или подразделений наме- реваются внедрить на всем предприятии. В этом случае выявля- ют основные причины успеха и широко пропагандируют эффек- тивные методы работы.

При использовании диаграммы Парето для контроля важней- ших факторов наиболее распространенным анализа яв- ляется так называемый ABC-анализ. Допустим, что на складе имеется большое число деталей 3000 или более. Подвер-гать их одинаковому контролю без всякого различия, очевидно, неэффективно. Однако если эти детали разделить на группы, до- пустим, по стоимости, то на долю наиболее дорогих из ставляющих от числа хранившихся на складе деталей, придется от общей стоимости всех а на группу самых дешевых деталей, составляющих 40—50% всего количества деталей, придется всего их стоимости. Назовем пер- вую группу группой А, вторую — группой С, а промежуточную группу, стоимость которой составляет от общей стоимо- сти, назовем группой В. Теперь что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы А будет самым жестким, а контроль деталей группы С — упрощенным.

Диаграмма Парето в виде столбчатого графика соглас- но отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы. Столбики разделяются на группы А, В, С по числу слу- чаев или по сумме потерь. На графике строится ломаная кривая кумулятивной суммы, по соотношению отрезков которой, отно- сящихся к группам А, В, С, можно оценить фактическое положе- ние дел.

Диаграмму Парето целесообразно применять вместе с причин- но-следственной диаграммой Особенно эффективно их применение в сочетании с корреляционным анализом.

Рассмотрим пример. Пусть на фирме, выпускающей магнито- фоны, стоит задача: с помощью решения проблем качества ука- занными методами снизить финансовые потери фирмы и умень- шить себестоимость продукта.

Этапы решения данной задачи.

1. Проанализируем потери фирмы, связанные с отклонениями качества на стадии эксплуатации от возврата магнитофонов, бра-

 

140

ка на стадии производства из-за отклонений качества. Указанные данные берутся в службе сервиса (потери от бесплатного гаран- тийного ремонта и замены продукции), в службе технического контроля качества (потери от брака в производстве), в службе уп- равления качеством (потери от рекламаций, судебных исков и пре- тензий потребителей) и т.д. Итоговые результаты приведены в табл. 4.3.

 

Таблица4.3

Статистическиеданныео финансовых потерях фирмы, связанных с качеством

 

Номера отклонений	Видыдефектов	Потери, тыс. усл. ед.	% отобщихпотерь
	Нелинейные искажения (хрипы)		19,04
	Плавание звуков (детонация)		16,6
	Отсутствие высоких частот		2,38
			42,86
	Трещины в корпусе		2,38
	Поломка		7,14
	Дефекты окраски		2,38
	Отсутствие записи		4,76 '
	Всего

 

2. Далее строим столбчатый график 4.23). Откладываем по оси абсцисс виды брака, а по оси ординат финансовые потери. При этом слева направо откладываем виды отклонений от каче- ства соответственно уменьшению финансовых потерь от них.

3. Строим кумулятивную сумму потерь, как показано на рис.

4. Определяем группу дефектов А, приводящих примерно к 80% потерь от общих потерь, и группу С — группу самых малозначи- тельных потерь, приводящих примерно к 10% потерь от общих потерь.

Таким образом, примерно 80% потерь фирмы обусловлено де- фектами 4 (коробление ленты), 1 (нелинейные искажения), 2 (пла- вание звуков). анализу группы дефектов А и следует уделить особое внимание.

5. Проведем анализ причин, приводящих к главному виду бра- ка дефекту 4 (коробление ленты). Для этого построим причин- но-следственную диаграмму Исикавы (рис. 4.25).

 

141

Потери от брака,

ед.

от общих потерь

Рис. 4.24. Диаграмма Парето

 

На диаграмме Исикавы необходимо представить все возмож- ные причинные факторы, которые могут привести к дефекту 4. На рис. 4.25 коренные причинные факторы обведены прямоугольны- ми рамками:

1 — качество конструкции лентопротяжного механизма; 2 — качество комплектующих магнитофонов;

3 — качество технологического оборудования; 4 — методы операций;

5 — персонал.

 

Остальные причинные факторы обведены кружками и включают: 1 — конструкцию подающего узла;

2 — конструкцию ведущего узла;

3 — конструкцию приемного узла; 4 — качество подшипников;

5 — качество направляющих;

6 — качество пластмассовых шестеренок; 7 — качество пружин;

8 — качество валов;

9 — качество фрикционных материалов 10 № 1;

11 — № 2;

12 — станок № 3;

13 №4;

14 — станок № 5;

15 №6;

16 — измерительные приборы; — методы регулирования; 18 — методы сборки;

19 — методы смазки трущихся деталей магнитофона; 20 — методы контроля;

— подготовку рабочего места; 22 — стаж работника;

23 — освещение рабочего места; 24 — квалификацию рабочего.

 

Дефект 4

4.25. Диаграмма

 

6. Далее проводим корреляционный анализ связи между слу- чайными величинами — каждым выявленным причинным факто- ром и анализируемым следствием (дефектом 4). Пусть данные исследования диаграммы Исикавы показали, что среди всех при- чин корреляционные связи установлены между: причинным фак- тором 7 (качество пружины) и следствием 4; причинным факто- ром 9 (качество фрикционных материалов) и следствием 4, при- чинным фактором (методы сборки) и следствием 4.

7. Для выявления основного фактора из трех установленных построим специальную диаграмму Парето 4.26). Как следу- ет из диаграммы, % дефектов, связанных с короблением лен- ты, происходят по причине 7 — качество пружины. Следователь- но, эту причину необходимо тщательно

 

Рис. 4.26. Специальная диаграмма Парето

 

8. Определяем конкретную причину рассматриваемого дефекта. Пусть в лентопротяжном механизме используются 4 пружины: 1— пружина приемного узла;

2— пружина подающего узла;

3— пружина прижимного ролика; 4— пружина промежуточного рычага

Построим диафамму Парето для этих четырех причин (рис. 4.27). Из диаграммы видно, что главная причина финансовых потерь фирмы, связанных с качеством, — качество пружины приемного узла.

Далее для решения данной проблемы была разработана и реа- лизована специальная программа качества, включающая следую- щие основные элементы:

 

144

• пересмотр контракта с поставщиком данного комплектующего;

• ужесточение требований к разбросу упругости в стандарте на данную пружину;

• внедрение автоматической установки контроля качества дан- ной пружины у поставщика.

 

Рис. 4.27. Диаграмма Парето для четырех конкретных причин

 

Таблица4.4

Новые статистические данные о финансовых потерях фирмы, связанных с качеством

 

 

После проведения в жизнь данной программы качества вновь за тот же период, как и при исходном анализе, были собраны по указанным выше каналам новые статистические данные о финан- совых потерях фирмы, связанных с качеством (табл. 4.4).

 

Рис. 4. 28. Кумулятивные диаграммы потерь до и после реализации программы улучшения качества

 

 

Оценим экономический эффект (Э) от реализации разрабо- танной программы качества. Для этого вновь построим диаг- рамму аналогичную рис. 4.24. Нанесем на один график диаграммы потерь до, и после реализации программы улучше- ния качества (рис. 4.28). Очевидно, итоговая разница между данными диаграммами позволяет наглядно видеть полученный эффект. Подсчитаем, насколько меры позволили сократить потери, связанные с браком, на основании известной зависимости:

 

Э = - П2 = 4,2 млн усл. ед. - 2,59 млн усл. ед. = млн усл. ед.

 

Таким образом, проведенные меры позволили сократить поте- ри, связанные с браком, на 38%.

В практике управления качеством процессов и продуктов тру- да получили распространение и многие другие специфические методы. Из них наиболее широко распространены такие, как ме- тод построения и анализа диаграммы сродства, метод разверты- вания функций качества называемый также политикой развертывания качества, метод анализа «дерева ошибок» метод статистически планируемых экспериментов Тагути, метод анализа отклонений качества и их последствий Для их освоения можно использовать соответствующие литературные источники [9, 10, 12, 13, 17].