Испытания на растяжение

 

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ МАТЕРИАЛОВ

Испытания на одноосное растяжение – наиболее распространенный вид испытаний для оценки механических свойств металлов и сплавов – сравнительно легко подвергаются анализу, позволяют по результатам одного опыта определять сразу несколько важных механических характеристик материала, являющихся критерием его качества и необходимых для конструкторских расчетов.

Методы испытания на растяжение стандартизованы. Имеются отдельные стандарты на испытания при комнатной температуре (ГОСТ 1497-73), при повышенных до 1200°С (ГОСТ 9651-73) и пониженных от 0°С до -100°С (ГОСТ 11150-75) температурах. В них сформулированы определения характеристик, оцениваемых при испытании, даны типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов.

Рис. 1.16. Стандартный цилиндрический образец для испытаний на растяжение

 

Для испытаний на растяжение используют образцы с рабочей частью в виде цилиндра (такой образец в качестве примера показан на рис. 1.16) или стержня с прямоугольным сечением (плоские образцы).

Помимо основной рабочей части большинство образцов имеет головки различной конфигурации для крепления в захватах. Основные размеры образца:

1) рабочая длина ℓ – часть образца между его головками или участками для захвата с постоянной площадью поперечного сечения;

2) начальная расчетная длина ℓ₀ – участок рабочей длины, на котором определяется удлинение;

3) начальный диаметр рабочей части d ₀ для цилиндрических или начальная толщина а₀ и ширина b₀ рабочей части для плоских образцов.

Между размерами образца должны существовать определенные соотношения. Все требования по форме, размерам и качеству образцов для испытаний на растяжение базируются на общих соображениях и правилах, которые основаны на условиях подобия механических испытаний (результаты, полученные на разных образцах и в разных лабораториях, можно сравнивать между собой).

Абсолютные размеры образцов могут меняться в широких пределах. В частности, диаметр рабочей части пропорциональных цилиндрических образцов d ₀=3 –25 мм,у плоских размеры поперечного сечения а₀ и b₀ могут составлять 0,5 –2 мм. Для испытаний при комнатной температуре чаще всего используют так называемые «гагаринские» цилиндрические короткие образцы с d ₀=6 и ℓ₀=30 мм.

В некоторых случаях, например при работе с малогабаритными изделиями или дефицитными материалами, используют «микрообразцы» с d ₀ ≤ 1–2 мм и ℓ₀ = 4 – 7 мм.

Машины для испытаний на растяжение очень разнообразны. Многие из них универсальны и могут использоваться при проведении нескольких видов испытаний. Современные испытательные машины высшего класса представляют собой сложные, частично автоматизированные устройства; они все чаще оснащаются компьютером, при помощи которого может проводиться расчет любых характеристик в процессе испытания.

По принципу действия приводного устройства различают машины с механическим и гидравлическим приводами.

В машинах с механическим приводом от электродвигателя (рис. 1.17, а) подвижный захват 3 связан с грузовым винтом 5, находящимся в зацеплении с гайкой 4. Движение от электродвигателя через редуктор передается гайке. Вращаясь, она перемещает винт с захватом, растягивая испытываемый образец 2. Машины с механическим приводом обычно имеют небольшую мощность; они рассчитаны на разрушающие усилия не более 0,1 – 0,15 МН.

Гидравлический привод используется в машинах большей мощности, рассчитанных на нагрузки до 1 МН и выше. В этих машинах (см. рис. 1.17, б) подвижный захват 3 связан с поршнем 4, который перемещается в рабочем цилиндре 5 под давлением жидкости (обычно масла), создаваемым насосом. На машинах с гидравлическим приводом труднее поддерживать заданную скорость деформирования образца, чем при использовании механического привода

Рис. 1.17. Схема испытательной машины: а – с механическим приводом; б – с гидравлическим приводом

 

При проведении испытаний все размеры образца определяют с точностью не ниже 0,1 мм. Каждый размер следует измерять несколько раз. Например, замер диаметра проводят в середине и по краям рабочей части образца с последующим определением среднего значения, по которому рассчитывают площадь его поперечного сечения. Величина нагрузки должна определяться с точностью до 0,5 наименьшего деления индикатора силоизмерительного механизма.