Маршрутный технологический процесс на участке сварки труб

(Смотри приложение №1).

 

1.15 Техническое нормирование и расчётное определение трудоёмкости изготовления изделия

Расчёт нормы штучного времени t_шт, для автоматической сварки стыкового шва концов штрипса в линии трубоэлектросварочного стана (при массовом производстве), произведём по формуле 31:

t_шт=(t_o+t_в) ·К; (31)

где К=1,19 – учитывает время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности;

t_о – вспомогательное (машинное) время определим по формуле (32):

 

t_в – вспомогательное время. Включает в себя затраты времени на подготовку кромок к сварке, при автоматической сварке и составляет 30% от основного времени сварки и определяется по формуле 33:

t_в=0,3 ·t_o; (33)

t_в=0,3 ·0,57=0,171мин; (33)

t_шт=(0,57+0,171) ·1,19=0,88мин; (31)

Для обеспечения непрерывности процесса сварки продольного шва на трубной заготовке в линии стана предусмотрен накопитель горизонтального типа. Длина петли составляет 220м.

Время погона петли определим по формуле 34:

t_н=L_н/(V_н –V_св); (34);

где t_н – время нагона петли, мин;

L_н – длина петли, м;

V_н – скорость нагона, V_н=2,5 · V_св, м/мин;

V_н – скорость сварки труб, V_св=30 м/мин.

t_н=220/(2,5 ·30 –30)=4,89 м/мин; (34)

Время сварки трубной заготовки из накопительной ленты определим из формулы 35:

t_св=L_н/V_св; (35)

t_св=220/30=7,33 м/мин.; (35)

Время сварки трубной заготовки больше времени, затрачиваемого на сборку и сварку концов штрипса. Отсюда следует, что данный процесс сборки и сварки стыковых швов для получения непрерывной ленты обеспечивает процесс сварки продольного шва без дополнительных остановок.

Средняя часовая производительность трубоэлектросварочного агрегата определяется по формуле 36:

А_час=N_г/Ф_д.об; (36)

А_час=N_г/Ф_д.об.=350000/6400=54,7 тн/час; (36)

Для сварки 1тонны труб определим штучное время, исходя из средней часовой производительности агрегата 37:

t_шт(1тн)=1/54,7=0,018 час.; (37)

 

1.16 Расчётное определение количественного состава элементов производства

 

1.16.1 Расчёт фондов времени

Режим работы на предприятии – 3^х сменный. Исходя из этого определим действительный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования.

Расчёт фонда времени работы оборудования ТЭСА при непрерывном 4^х бригадном графике сведён в таблицу 14.

Таблица 14. Фонд времени раб оты оборудования ТЭСА.

	Дни	Часы
Календарный фонд времени Праздничные дни Капитальный ремонт Планово – предупредительный ремонт Номинальный фонд времени работы оборудования Текущие простои (≈17%)
Действительный фонд времени работы оборудования, в том числе производство труб – протекторов
Итого

 

Действительный расчётный годовой фонд времени рабочих – сварщиков составляет 1820 часов [2,стр.502,3-й том].

Очередной отпуск сварщика составляет 28 дней. Номинальный годовой фонд рабочих F_ном=2070 час [2,стр.502,3-й том].

Потери на не выходы составляют 12% от номинального годового фонда времени.

Действительный годовой фонд рабочего времени рабочих – сварщиков Ф_д=1820 час.

 

1.16.2 Расчёт количества оборудования, приспособлений, рабочих мест

Количество оборудования необходимое для обеспечения заданной программы выпуска труб, определим по формуле 38:

n_об=t_шт ·N_г /Ф_д.об. ·К_пн; (38)

где t_шт - норма штучного времени на изготовление 1 тонны труб, ч/тн;

Ф_д.об. – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

К_пн – коэффициент перевыполнения нормы, К_пн=1,05÷1,1.

n_об=0,018 ·350000/6400 ·1,075=0,92; (38)

Коэффициент загрузки определим по формуле 39:

η=η_рас /η_прин; (39)

η=0,92/1=0,92; (39)

Расчёт сводим в таблицу 15.

Таблица 15. Расчёт количества оборудования, приспособлений, рабочих мест.

Тип оборудования	Нормированная трудоёмкость	Действительный фонд времени работы оборудования	Расчётное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Коэффициент загрузки
На 1 тн	На годовую программу
ТЭСА	0,018			0,92		0,92

 

1.16.3. Расчёт количества работающих

Численность основных рабочих на участке сварки труб принимаем согласно расстановке по рабочим местам в соответствии с разработанным технологическим процессом, и составляет 32 человека.

7 ·4 ·1,1=28 ·1,1=32

Количество вспомогательных рабочих принимаем согласно норм на обслуживание, действующих в цехе и равно 6 человек в смену. Всего вспомогательных рабочих на участке учитывая 3^х сменный 4^х бригадный график работы, составляет 24 человека. Численность РСС выбираем по следующим нормативам.

Численность руководителей составляет 8% от числа производственных рабочих – 5 человек, из них, один старший мастер участка, 4 – сменные мастера.

Численность специалистов составляет 2% от числа производственных рабочих или один человек (табельщик); служащих – 1 человек.

Численность работающих сводим в таблицу 16.

 

Таблица 16. Численность работающих.

Категория работающих	Количество
Основные рабочие Вспомогательные рабочие РСС
Всего

 

1.16.4 Расчёт потребности в материалах, энергии

 

1.16.4.1 Расчёт нормы расхода сварочной проволоки

Удельный расход сварочной проволоки на 1 погонный метр стыкового шва определим по формуле 40:

 

где V_пп – скорость подачи сварочной проволоки, м/мин, V_пп=9 м/мин;

q_э – вес 1 погонного метра сварочной проволоки, кг, для Ø1,2 мм q_э=0,029 кг

V_св – скорость сварки, м/мин, V_св=0,70 м/мин

К_сп – коэффициент, учитывающий установленные технологические отходы сварочной проволоки, К_сп=1,03.

В год сваривается для выполнения 350000 тонн труб Ø245×10,03 мм примерно 32000 стыков, длинной 0,796 м каждый.

Годовую потребность в сварочной проволоки определим по формуле 41:

Н_{р год}=Н_р ·L_ст · N_ст; (41)

Н_{р год}=Н_р ·L_ст · N_ст=0,384 ·0,796 ·32000=9781,25 кг; (41)

На 1 тонну труб по формуле 42:

Н_{р1 тн}=Н_{р год} /N_т; (42)

Н_{р1 тн}=9781,25/350000=0,028 кг/тн; (42)

 

1.16.4.2 Расчёт нормы расхода защитного газа (углекислоты)

Расход защитного газа на один стык определяем по формуле 43:

Расход СО₂ в год составит:

Нсо₂=15,92 ·32000=509440 л.

На 1 тонну труб:

Нсо_{2 1 тн}=509440/350000=1,46 л/тн.

 

1.15.4.3 Расчёт нормы расхода технологической эне ргии

Нормы расхода сжатого воздуха, воды, силовой электроэнергии принимаем по паспортным характеристикам ТЭСА с учётом установки стабилизирующей клети.

Расход сжатого воздуха на 1 тонну труб и в год составляет:

Н_{св тн}=0,804 м³/тн

Н_{св г}=0,804 ·350000=281400 м³

Расход воды на 1 тонну труб и в год составляет:

Н_{в тн}=6,6 м³/тн

Н_{в г}=6,6 ·350000=2310000 м³

Расход технологической электроэнергии на 1 тонну труб и в год составляет:

Н_{эл тн}=194 кВт ·ч/тн

Н_{эл г}=194 ·350000=7900000 кВт ·ч