Процессы Юрека и Эктив

Процесс Юрека - термокрекинг гудронов с перегретым водяным паром (фирма Куреха), полупериодический процесс типа замедленного коксования.
Нагретое в печи до 500 С сырье вместе с рециркулятом поступает в один из реакторов, выполненных по типу УЗК. В одном из них, заполненном сырьем, осуществляется термолиз гудрона с подачей перегретого до 600 С водяного пара. Другой реактор в это время заполняется сырьем. Непрерывное удаление дистиллятных фракций отпаркой водяным паром способ-ет образ-ю однородного высокачест-го пека. Затем он выводится из реактора и охлаждается на ленточном транспорте-рыхлителе. Газообразные и дистиллятные продукты процесса Эрека выводится вместе с водяным паром из реактора и направляется на фракционирование. Целевой продукт- пек с выс. темпер. размягчения исполь-ся в качестве связующего при произв-ве металлург-го кокса.В настоящее время в Японии действует промышленная установка Юрека мощностью 1 млн т/год.

Модифицированный процесс замедленного коксования Эктив предназначен для производства из ТНО брикетных пеков для сталелитейной отрасли. Он проводится при пониженном общем давлении в реакторе с подачей водяного пара. Продукт этого нового японского процесса представляет собой по существу полукокс, содержащие в нем летучих составляет 20-40% против 8-10 % в коксе замедленного коксования.

Пек представляет собой битуминозный материал черного или бурого цвета с блестящим раковистым изломом. При нормальных условиях - обычно твердое вещество, а при нагревании выше температуры размягчения переходит в вязко-текучее состояние. Применяют в производстве гидроизоляционных материалов, пекового электродного (беззольного) кокса, топливных брикетов, в дорожном строительстве,

Процесс флексикокинга. Наибольшая трудность в нефтепереработе представляет квалифицированная переработка гудронов (остатков вакуумной, а в последние годы — ГВП) с высоким содержанием САВ, металлов и гетеросоединений, требующая значительных капитальных и эксплуатационных затрат. В этой связи на ряде НПЗ страны и за рубежом часто ограничиваются неглубокой переработкой гудронов с получением таких нетопливных нефтепродуктов, как битум, нефтяной пек и КТ.

Из процессов глубокой химической переработке гудронов, основанных на удалении избытка углерода, в мировой практике наибольшее распространение получили следующие:

1) ЗК, предназначенное для производства кускового нефтяного кокса, используемого как углеродистое сырье для последующего изготовления анодов, графитированных электродов для черной и цветной металлургии, а также низкокачественных дистиллятных фракций МТ и углеводородных газов;

2) ТКК, т. н. непрерывный процесс коксования в кипящем слое (за рубежом — флюид-кокинг, целевым назначением которого является получение дистил. фракций, газов и побочного порошкообразного кокса, используемого как малоценное энергетическое топливо;

3) комбинированный процесс ТКК с последующей парокислородной (воздушной) газификацией порошкообразного кокса (процесс ≪Флексикокинг≫ с получением кроме дистиллятов синтез-газов;

4) процессы КК или ГК нефтяных остатков после их предварительной ДА и деметаллизации посредством следующих некаталитических процессов:

— сольвентной ДА и деметаллизации (процесс ≪Демекс≫ фирмы ЮОП, ≪Розе≫ фирмы ≪Керр-Макги≫ и др.) с получением деасфальтизатов с низкой коксуемостью и пониженным содержанием металлов и трудно утилизируемого остатка — асфальтита; они характеризуются высокой энергоемкостью, повышенными капитальными и эксплуатационными затратами;

— процессы ТАДД (процессы APT в США, в Японии НОТ и ККИ, АКО, ЗД и др.) с получением облагороженного сырья для последующей каталитичекской переработки.;

— высокотемпературные процессы парокислородной газификации ТНО с получением энергетических или технологических газов, пригодных для синтеза МТ, ПВ, аммиака, метанола и др. Эти процессы характеризуются исключительно высокими капитальными и эксплуатационными затратами.

Перечисленные выше процессы, за исключением ЗК коксования, не предусматриваются в государственных программах строительства и развития нефтепереработки России на ближайшую перспективу. В то же время на многих НПЗ страны осуществляется строительство бесперспективного процесса ВБ. Надо отметить, что в этом процессе не происходит удаление избыточного углерода гудрона, осуществляется лишь незначительное снижение вязкости остатка, что позволяет несколько уменьшить расход дистиллятного разбавителя при получении КТ. Для безостаточной переработки ТНО в МТ наиб. приемлемы термоконтактные процессы, осуществляемые при повышенных t крекинга и малом времени контакта на поверхности дешевого природного адсорбента в реакторах нового поколения и регенераторах-котлах с получением дистиллятных полупродуктов, направляемых на облагораживание и каталитическую переработку (так же, как АРТ, 3Д).

С. А. Ахметовым и профессором Ж. Ф. Галимовым разрабатываются технологичные и конструктивные основы перспективного термо адсорбционного процесса безостаточной переработки ТНО ЭТКК. Сущность этого технически легко реализуемого процесса состоит в его высокой интенсивности, достигаемой в условиях кратковременности (доли секунды) контакта тонко диспергированного нефтяного сырья с дешевым природным адсорбентом при t 510…530 °С в реакторе циклонного типа с последующей окислительной регенерацией закоксованного адсорбента. В реакторе осуществляется легкая (экспресс) конверсия, деметаллизация и частичная декарбонизация без чрезмерного крекирования сырья с образованием преимущественно газойлевого дистиллята, направляемого для последующую каталитическую переработку в МТ (процессами КК или ГК). Предлагаемый процесс позволяет осуществлять безостаточную экобезопасную перерабку любого ТНО или битуминозных нефтей без ограничения требований к их качеству по коксуемости, сернистости и металлосодержанию. В качестве контактного адсорбента, на котором сорбируются металлы ТНО (никель, ванадий и др.), применяются пылевидные и порошкообразные природные рудные и нерудные материалы и отходы их переработки (железорудный концентрат, огарок обжига колчедана, горелая порода, каолин), а также отработанный катализатор крекинга. Часть отработанного контакта непрерывно выводится из системы его циркуляции между реактором и регенератором.