Общие условия. Организацию мелкосерийной сборки изделий, так же, как и организацию работы ПЗУ (см

Организацию мелкосерийной сборки изделий, так же, как и организацию работы ПЗУ (см. предыдущее практическое занятие), можно отнести к непоточным партионным методам организации производства в силу следующих, характерных для данной группы методов, признаков:

- изделия изготавливаются малыми сериями широкой номенклатуры;

- повторяемость изделий по номенклатуре нерегулярна или вообще отсутствует;

- размеры серий (партий) изготавливаемых изделий неустойчивы.

Отличием же в работе участков мелкосерийной сборки от работы ПЗУ является выполнение на них либо сложного производственного процесса целиком, либо только его сборочной стадии. Во втором случае (см. рисунок) рабочий или

 

 

Рис. Организация мелкосерийной сборки изделий

 

бригада рабочих выполняет сначала одну операцию над партией собираемых изделий j-ого наименования, затем вторую, третью и т.д. После каждой сборочной операции рабочий (бригада рабочих) производит (производят) переналадку рабочего места (см. рисунок) – смену инструмента и приспособлений, изменение режимов работы оборудования, подготовку мерительного инструмента и т.п., затрачивая на это подготовительно-заключительное время. Главной, как и для ПЗУ, задачей организации работы участка мелкосерийной сборки является обеспечение максимально полной загрузки рабочих мест, а также минимизация длительности технологического цикла сборки партии изделий. Данная задача решается в два этапа:

- на операциях узловой сборки осуществляется переход от последовательной ее схемы к последовательно-параллельной, а затем к параллельной (см. практическое занятие № 3);

- производится синхронизация времени операций узловой и общей сборки изделия, когда данные операции расчленяются на более мелкие элементы, а потом группируются в новые сочетания, образующие другие (как узловые, так и общей сборки) операции, но уже одинаковые или кратные по своей длительности. Это приводит, очевидно, к изменению состава (конструкции) сборочных единиц и возможно только на сборочной стадии изготовления изделия в условиях только мелкосерийного производства в силу следующих причин. Во-первых, сборочные операции, в отличие от заготовительных и обрабатывающих, более однородны и менее многочисленны по своей технологической сути и по номенклатуре соответственно, что и делает возможным их комбинирование в новые сочетания. Во-вторых, в крупносерийном и массовом производстве подобное решение, как правило, организационно не осуществимо, поскольку для этих производств заготовительная, обрабатывающая и сборочная стадии производственного процесса выполняются, как известно, обособленными производственными подразделениями (цехами и участками) и задача минимизации длительности производственного цикла изготовления своей продукции данными подразделениями решается, естественно, тоже автономно.

Длительность технологического цикла последовательной сборки партий изделий Т^посл

,

 

где t_i – время сборки i-ой сборочной единицы одного изделия;

m – число сборочных единиц;

n – количество изделий собираемых на участке.

Порядок построения графика последовательной сборки двух изделий следующий. Время Т^посл делится пополам и каждая половина лесенкой снизу вверх и слева направо составляется из длительностей сборки t_i соответствующих сборочных единиц.

Длительность технологического цикла последовательно-параллельной сборки партий изделий Т^пп

,

где t_i^max – длительность сборки наиболее трудоемкого узла;

t_Аj – длительность общей сборки j-ого изделия.

Порядок построения графика последовательно-параллельной сборки таков. Сначала от правого края отрезка времени Т^пп последовательно справа налево откладываются промежутки времени t_А2 и t_А1, после чего от их левых границ параллельно строятся графики сборки соответствующих узлов.

Длительность технологического цикла параллельной сборки партий изделий Т^пар определяется по ее графику. Данный график строится следующим образом. По графику последовательно-параллельной сборки синхронизируется время сборки узлов так, чтобы простои при узловой сборке были либо одинаковы, либо равны нулю. Исходя из такой синхронизации, компонуются новые узлы и меняется время их сборки t_i. На величину полученных простоев узловой сборки совмещается, т.е. частично выполняется параллельно, время общей сборки изделий.

Степень загрузки рабочих мест K_i участка мелкосерийной сборки изделий оценивается для параллельной ее схемы, как наиболее оптимальной:

 

K_i = t_i / Т^пар.

 

Общие условия выполнения практического задания:

Число партий собираемых изделий n = 2 (1 £ j £ n).

Число рабочих мест на участке – четыре, причем три из них – это места узловой сборки, а одно – место общей сборки изделия.

Отсюда число сборочных единиц m = 4 (1 £ i £ m), а именно, узлы АБ, АВ и АГ изделия А, а также само изделие.

Требуется по данным своего индивидуального задания (см. таблицу):

- определить длительность технологического цикла сборки партий изделий по различным схемам;

- осуществить синхронизацию сборочных операций с целью максимального сокращения длительности технологического цикла сборки за счет параллельной ее схемы;

- оценить степень загрузки рабочих мест участка мелкосерийной сборки изделий в результате проделанных расчетов и графических построений.

 

Таблица

Варианты индивидуальных заданий

 

Номер варианта задания	Время сборки ti сборочной единицы, час
АБ	АВ	АГ	А
	2, 0	1, 5	2, 0	2, 5
	1, 0	2, 0	2, 0	3, 0
	2, 0	1, 5	1, 5	3, 0
	2, 5	1, 5	1, 0	3, 0
	0, 5	2, 5	2, 0	3, 0
	2, 0	1, 0	1, 5	3, 5
	1, 0	3, 0	0, 5	3, 5
	0, 5	2, 5	1, 5	3, 5
	2, 0	0, 5	2, 0	3, 5
	2, 5	2, 0	1, 5	3, 0
	1, 0	2, 5	2, 5	3, 0
	1, 5	1, 0	3, 0	3, 5
	2, 5	1, 0	2, 0	3, 5
	2, 0	1, 5	2, 0	3, 5
	1, 5	1, 5	2, 5	3, 5
	2, 5	0, 5	2, 5	3, 5
	3, 0	2, 0	0, 5	3, 5
	2, 0	1, 0	2, 0	4, 0
	2, 5	2, 0	0, 5	4, 0
	1, 5	2, 0	1, 5	4, 0
	0, 5	1, 5	3, 0	4, 0
	1, 0	3, 5	0, 5	4, 0
	3, 0	1, 0	1, 0	4, 0
	1, 5	3, 0	2, 0	3, 5
	3, 0	2, 5	1, 0	3, 5
	2, 0	1, 0	3, 0	4, 0
	1, 5	2, 5	2, 0	4, 0
	5, 0	1, 0	2, 5	4, 5
	1, 5	3, 0	1, 0	4, 5
	3, 0	0, 5	2, 0	4, 5