Студент должен. - типовые технологии проведения контроля геометрических, физических, кинематических и эксплуатационных параметров

знать:

- типовые технологии проведения контроля геометрических, физических, кинематических и эксплуатационных параметров, статической и динамической балансировки роторов и применяемых при этом технических средств;

- виды дефектов деталей и способы их устранения;

уметь:

- контролировать сборочные параметры и герметичность стыков;

- проводить балансировку роторов.

 

ЛЕКЦИЯ

1. Виды технического контроля при сборке

2. Контроль геометрических параметров (зазоров, натягов, взаимного расположения сборочных элементов, биения, соосности, параллельности, перпендикулярности) Технические средства контроля.

3. Контроль физических и кинематических параметров

4. Контроль эксплуатационных параметров

 

 

Виды технического контроля при сборке

Контроль - это проверка соответствия продукции технологическим требованиям. Технический контроль при сборке ГТД осваивает весь тех. процесс и носит предупредительный характер, предотвращает попада­ние дефектных изделий на последние этапы производства. Технический контроль может быть входным, операционным и приемочным. Операционный контроль вводят в сборочную операцию или выполняют отдельно (карты контроля). Контролирует выполнение работы контрольный персонал, иногда и сам производственный персонал, Т.е. операционный контроль осуществляет иногда и сам исполнитель, работающий с личным клей­мом (самоконтроль) или руководитель участка - для операций, контроль которых отдан под его ответственность.

 

Контроль геометрических параметров (зазоров, натягов, взаимного расположения сборочных элементов, биения, соосности, параллельности, перпендикулярности) Технические средства контроля.

Зазоры и натяги.

Зазоры измеряют непосредственно в узле и косвенным путем­ (измерением определяющих размеров деталей, а натяг - только кос­венным путем.

При контроле зазоры измеряют в одной, либо нескольких точках: диаметральный и боковой - в одной точке, осевой и радиальный - в 4-х диаметральных противопоставленных точках. По замерам судят о рав­номерности зазоров.

Косвенный метод - когда обмеряют размеры деталей до сборки, затем просчитывают сборочную размерную цепь.

Существует несколько способов контроля зазоров:

а) непосредственно измерением щупами при свободном подходе к зазору; б) непосредственно измерением индикаторными часами при закрытом производстве;

в) путем измерения величины отпечатка (слепка) зазора на вязких ма­териалах.

Этот способ применяется для труднодоступных мест. Для это используют свинцовую проволоку или пластилин (воск), укладываемые в местах замера перед сборкой узла (пластилин, свинцовая проволока). После сборки изделия на вязком материале остается вмятина = вели­чине зазора. Измерив толщину отпечатка, определяет величину и рав­номерность зазора.

г) зазоры может быть измерены индуктивными и другими датчиками.

Контроль взаимного расположения сборочных элементов биение, соосность, параллельность, перпендикулярность).

1) Биение при сборке в основном для узлов ротора. Они могут быть

радиальными и торцовыми, возникают из-за неточности сборки, и неточного изготовления поверхностей, неточности обработки.

рис. 6 Контроль биения

Радиальное биение - это разность между наибольшим Rmах и наи­меньшим Rmin радиусами проверяемой цилиндрической поверхности - В втулки (2) относительно опорных поверхностей А и Б вала (1).

Радиальное биение возникает из-за непра­вильной геометрической формы провероч­ной поверхности.

Торцевое биение - это отклонение торца Г втулки (2) на радиусе - R от вала. Соз­дается из-за перекосов деталей, не перпен­дикулярности поверхностей втулки и вала.

2) Соосность определяют для узлов статора, при этом контролирует радиальное и угловое смещение осей проверяемых поверхностей, находящихся на разных деталях объекта сборки. Образец из-за радиаль­ного смещения деталей в местах соединения

Часто контролируют соосность гнезд под опоры в корпусах, и соединениях вместе. Контроль осуществляется контактным способом при помощи калибров, индикаторных часов, оптических и пневмати­ческих средств или с помощью струны.

3) Параллельность и перпендикулярность деталей определяют индика­торными часами, а угловое расположение - угломерными средствами.

Контроль взаимного прилегания поверхностей осуществляется по ме­тоду краски или щупами и на просвет с помощью калибров.