Левый способЛевый способ (см. рис.7.16.а.) самый распространенный способ сварки, когда речь идет о необходимости соединения металла, толщиной в 4-5 миллиметров. Особенность данного способа заключается в том, что горелку при нем перемещают по направлению в левую сторону. При этом, присадку перемешают впереди горелки. Пламя, которое направляется от шва, очень хорошо прогревает пока еще не сваренный участок, а также проволоку-присадку. В том случае, если толщина металла невелика (до 8 миллиметров) горелку перемещать нужно только вдоль шва. При толщине более 8 миллиметров необходимо производить дополнительные колебательные движения горелкой вдоль оси шва. Что касается проволоки, то ее концом погружают в ванну, аккуратно перемешивая спиралеобразными движениями. Плюс этого способа в том, что сварщик прекрасно видит шов, что позволяет ему обеспечить равномерность сварочного валика.
Сварка газовых труб под давлением (а также иных материалов) правым способом (см. рисунок 7.16.б.) справедливо считается более экономичным вариантом в виду того, что пламя направляется непосредственно на шов. За счет этого становится возможной сварка металла большей толщины с меньшим углом раскрытия кромок. А поскольку количество наплавленного металла уменьшается, то снижается и вероятность коробления деталей. При этом способе горелка двигается в правую сторону. Присадка двигается вслед за горелкой. Поскольку пламя направляется на шов, скорость нагрева снижается и металл подвергается термической обработке одновременно. В итоге качество шва повышается.
Вполне очевидно, что качество сварных швов влияет на функциональность всей сваренной конструкции. Дефекты приводят к ослаблению прочности изделий и их разрушению в процессе эксплуатации. Из-за проницаемости швов нарушается герметичность сосудов и систем, работающих под давлением. После завершения сварочных работ, изделия должны подвергаться контролю сварных соединений с целью обнаружения и исправления дефектов. Невооруженным глазом можно рассмотреть лишь часть из них - крупные наружные трещины и поры, непровары, подрезы и т.п. Большая часть дефектов скрыта в глубине металла или имеет такие малые размеры, что обнаружить их можно только с использованием специальных приборов и материалов. Существует много способов контроля сварных швов, различающихся по принципу действия, способности к обнаружению тех или иных видов дефектов, техническому оснащению. Методы контроля сварных соединений подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Последние, в силу понятных причин, являются наиболее широко используемыми. Применяются следующие основные методы неразрушающего контроля сварных соединений:
При пневматическом способе проверяемая емкость надувается воздухом, азотом или инертным газом до давления, составляющего 100-150% от рабочего (в зависимости от технических условий на изделие). Наружные швы смачиваются пенообразующим составом, который представляет собой раствор туалетного или хозяйственного мыла в воде (50-100 г мыла на 1 литр воды). Если испытания проводятся при минусовой температуре, часть воды (до 60%) заменяется спиртом. Появившиеся на поверхности швов пузырьки свидетельствуют о наличии сквозных дефектов. Рекомендуется подключать к емкости манометр и предохранительный клапан. По показаниям манометра контролируется давление и его падение - в случае наличия сквозных дефектов. Предохранительный клапан обеспечивает безопасность испытаний, сбросом давления при превышении его значения выше допустимого уровня. Небольшие сосуды можно не промазывать мыльным раствором, а помещать в ванну с водой. Дефекты обнаружат себя появлением воздушных пузырьков. Этот способ проверки даже более прост и надежен, чем промазка швов пенообразующим раствором.
На человека в процессе его трудовой деятельности могут воздействовать опасные (вызывающие травмы) и вредные (вызывающие заболевания) производственные факторы, которые разделяются на четыре группы: физические, химические, биологические и психофизиологические. К опасным физическим производственным факторам относятся движущиеся машины и механизмы; различные подъемно-транспортные устройства и перемещаемые грузы; незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы, режущие инструменты, вращающиеся и перемещающиеся приспособления и др.); отлетающие частицы обрабатываемого материала и инструмента, электрический ток, повышенная температура поверхностей оборудования и обрабатываемых материалов и др. Вредными физическими производственными факторами являются повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; высокие влажность и скорость движения воздуха; повышенные уровни шума, вибрации, ультразвука и различных излучений — тепловых. ионизирующих, электромагнитных, инфракрасных и др. К вредным физическим факторам относятся также запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; недостаточная освещенность рабочих мест, проходов и проездов; повышенная яркость света и пульсация светового потока. Химические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия на организм человека подразделяются на общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие (вызывающие аллергические заболевания), канцерогенные (вызывающие развитие опухолей), мутагенные (действующие на половые клетки организма). В эту группу входят многочисленные пары и газы — бензола и толуола, окись углерода, сернистый ангидрид, окислы азота, аэрозоли свинца, токсичные, пыли, образующиеся, например, при обработке резанием бериллия, свинцовистых бронз и латуней и некоторых пластмасс с вредными наполнителями. К этой группе относятся также агрессивные жидкости (кислоты, щелочи), которые могут причинить химические ожоги кожного покрова при соприкосновении с ними. К биологическим опасным и вредным производственным факторам относятся микроорганизмы (бактерии, вирусы и др.) и макроорганизмы (растения и животные), воздействие которых на работающих вызывает травмы или заболевания. К психофизиологическим опасным и вредным производственным факторам относятся физические (статические и динамические) и нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов слуха, зрения и др.). Между вредными и опасными производственными факторами наблюдается определенная взаимосвязь. Во многих случаях наличие вредных факторов способствует проявлению опасных факторов — например, чрезмерная влажность в производственном помещении и наличие токопроводящей пыли (вредные факторы) повышают опасность поражения человека электрическим током (опасный фактор).
1. «Технология и оборудование сварки плавлением и термической резки»: Учебник для вузов-2- е изд., испр. и доп./ А.И. Акулов, В.П. Алехин, С.И. Ермаков и др. М: Машиностроение, 2009. 2. Справочник «Сварка, Резка, Контроль» в 2-х томах/ Под общ. ред. Н.П. Алешина, Г.Г. Чернышова, М: Машиностроение, 2004. 3. Чернышов Г.Г. «Сварочное дело. Сварка и резка металлов.» / М: Издательский центр «Академия», 2007. 4. Виноградов В. С. «Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной сварки»: Учебник для проф. учеб. Заведений,/ 3-е изд. стер.- М: Высшая школа. издательский центр «Академия», 2001. 5. «Теория сварочных процессов»: учебник для вузов/ А.В. Коновалов, А.С. Куркин, Э. Л. Нервный, В.Ф. Якушин; Под. ред. В.М. Неровного.- М: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2009. 6. Ашихмин В.Н., Закураев В.В. «Автоматизированное проектирование технологических процессов»: Учебник- пособие для вузов. – Новоуральск, Новоуральский государственный технологический институт,2010. 7. Хромченко Ф.А. «Сварочное пособие электросварщика»- 2-е издание, М: Машиностроение,2008.
Использование Интернет ресурсов:
8. http://gsvarka.ru
9. http://www.osvarke.com
10. http://stalevarim.ru
|
В итоге шов выходит ровным, эстетичным. При левом способе мощность сварки равна 100-130 кубическим дециметрам ацетилена в час на один миллиметр толщины металла.
Правый способ
8. Контроль качества сварных швов пневматическим способом
Пневматический способ контроля
9. Опасные и вредные производственные факторы
10. Литература
