Диагностика ТС

Контрольные автоматы.(контрольно-измерительные машины)

Контрольные автоматы (КА) применяют как правило для измерения и контроля деталей после их обработки. КА бывают двух видов. КА первого вида разделяют обработанные детали на две группы: годных деталей с заданными размерами и бракованных деталей. Дополнительно эти автоматы сортируют детали с браком исправимым или неисправимым. Ко второй группе относятся КА для сортировки обработанных годных деталей по размерным группам в пределах поля допуска и используются при селективной сборке.

Автоматы производят автоматический захват, ориентирование, транспортирование, измерение и сортировку обработанных деталей с помощью спец. устройств.

КА производят выходной контроль корпусных деталей, сложных штампов, зубчатых колес, червяков, кулачковых валов; управление процессом измерения – при помощи вычислительного устройства,связанного с АСУ автоматизированного участка. Контроль детали состоит в активном ощупывании ее по записанной в памяти управляющего вычислительного устройства программе.

КА устанавливают за ОЦ в конце участка или линии.

 

Диагностика ТС

 

Задача любого процесса контроля сводится к контролю точности детали, точности работы оборудования, выявлению причин отклонений и определению методов и средств контроля, защите от аварийных ситуаций.

Технической диагностикой называется процесс определения во времени технического состояния объекта диагностики с определенной точностью в условиях ограниченной информации.

Параметрами технического состояния обьекта диагностики могут быть качественные и количественные характеристики. Их разделяют на три группы: структурные, функциональные и сопутствующие.

Структурные - характеризуют структуру машины или механизма: величины зазоров, натягов и т.п.

Функциональные – характеризуют функционирование всего оборудования: мощность, частоту вращения, продолжительность циклов и т.д.

Сопутствующие – вибрации, шумы, изменение тока, температуру.

В условиях АП первые два вида затруднены, т.к. требуют полного или частичного разбора. Наиболее удобны для диагностирования косвенные параметры: износ инструмента можно определить по вибрации, шуму, изменению тока в электроприводе и т.д.

Задача диагностики состоит в установлении зависимости параметра технического состояния оборудования и контролируемых параметров.

Контроль состояния инструмента проводится с целью фиксации его износа и поломки, а при ударных нагрузках – выкрашивания режущих кромок. Алгоритмы контроля состояния реж. инстр. Определяются выбором места контроля в процессе обработки (в ходе резания, в перерывах, до или после обработк) и методов контроля (прямых или косвенных).

Прямые методы контроля связаны с непосредственным измерением геометрических параметров ин-та. Прямые измерения осуществляют либо в рабочей зоне станка, либо в специальной позиции инструментального магазина. На станках с ЧПУ измерения осуществляются с помощью индикаторов контакта (ИК), служащих так же для привязки ин-та к системе координат станка. Для косвенного инструментального контроля наиболее часто применяют: контроль различных составляющих сил резания и контроль по параметрам виброакустической эмиссии. Измерение и обработка результатов измерения осуществляется в процессе резания. Первый метод связан с повышением сил резания при износе ин-та. Второй – измерение упругих волн в твердых телах, подвергнутых пластической деформации или излому. Измерение проводится пьезоэлектрическими датчиками.

Косвенный метод контроля ин-та заключается также в определении фактического времени работы ин-та и сравнении его с расчетным.

Используются различные датчики:

- измеряющие ток в якоре двигателя главного привода;

- тензодатчики на подшипниках шпинделя для измерения составляющих сил резания;

- пьезодатчики для измерения статических и динамических нагрузок (в основном на револьверных головках);

- датчики, определяющие деформацию шпинделя;

- пьезоэлектрические высокочастотные акселерометры непосредственно на шпинделе станка;

В условиях комплексной автоматизации производства целесообразно создание автоматизированных систем диагностирования, в том числе с использованием модульных принципов построения.