Выбор инструмента

3.1. Режущий инструмент

Тип инструмента выбирается в соответствии с выполняемой опера­цией и переходом. Материал режущей части резца нужно выбирать в зави­симости от механических свойств обрабатываемого материала и характера работы.

Для обработки пластичных материалов (стали и др.) чаще всего при­меняют металлокерамические твердые сплавы группы ТК - Т5К10, Т15К6, Т30К4 и др.

Для обработки хрупких материалов (чугун, бронза и др.) при­меняют материалы группы ВК - ВКЗ, ВК6, ВК8 и др.

Геометрические параметры режущей части резца определяются в за­висимости от механических свойств обрабатываемого материала, материа­ла режущей части инструмента, условий обработки и требуемой шерохова­тости обрабатываемой поверхности.

Одной из главных характеристик работоспособности режущего ин­струмента является период стойкости Т, так как он оказывает решающее влияние на выбор режимов резания. Стойкостью называется период рабо­ты режущего инструмента от заточки до переточки,

Период стойкости колеблется в значительных пределах. Так для рез­цов из быстрорежущей стали период стойкости принимают равным 60 мин, для резцов с пластинкой из твердого сплава 90-120 мин.

Для фрез цилиндрических и пазовых из быстрорежущей стали – 120 мин, а со вставными ножами из твердого сплава - 180-540 мин.

На величину стойкости инструмента существенно влияет смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ). Как правило, применение СОЖ облегчает стружкообразование и снижает температуру в зоне резания, что в значи­тельной степени повышает стойкость режущего инструмента.

Измерительный инструмент

На применение измерительного инструмента большое влияние оказывает точность размеров обрабатываемой детали. Как правило, при токарной обра­ботке точность размеров находится в пределах 0,05 - 0,1 мм. Поэтому, вполне достаточно применение штангенциркуля ШЦ-1 - 0-125 с ценой деления 0,1 мм и штангенциркуля ШЦ-11 - 0-160 с ценой деления 0,05 мм.

 

Расчет режимов резания

 

а - выбрать или рассчитать глубину резания для каждого перехода и про­хода;

б - определить расчетом или выбрать значение подачи;

в - выбрать материал режущей части резцов и их период стойкости. Для каж­дого из выбранных резцов указать углы в плане;

г - рассчитать скорость резания, допускаемую режущим инструментом при выбранном периоде стойкости; определить расчетную частоту вращения шпинделя станка в минуту. По полученной расчетом скорости резания вы­брать ближайшую минимальную к расчетной частоту вращении шпинделя из паспорта станка и по ней определить фактическую скорость резания;

д - рассчитать силу резания для прохода с максимальной глубиной ре­зания и максимальной подачей;

е - сравнить расчетную силу резания (осевую силу) с допускаемой проч­ностью механизма подачи станка;

ж - определить мощность, необходимую для осуществления процесса ре­зания, и сравнить ее с мощностью электродвигателя станка;

з - определить основное технологическое время на обработку каждого перехода.

Обработка на токарных станках

Общие положения

Расчет режимов резания выполняют по каждому переходу. Если пе­реход состоит из двух проходов - чернового (предварительного) и чисто­вого (окончательного), то скорость резания и число оборотов шпинделя станка рассчитывается для каждого прохода отдельно. Если число прохо­дов более двух, то скорость резания и число оборотов шпинделя станка для второго и последующих черновых проходов не рассчитывают. В этих случаях задаются числом оборотов шпинделя первого чернового прохода и рассчитывают по нему фактическую скорость резания.

В качестве первого перехода при точении всегда выполняется под­резка торца. Если выбранная заготовка закрепляется только в патроне станка, то подрезка торца проводится при закреплении на установочную длину. При закреплении заготовки в патроне и заднем центре станка, под­резка торца проводится при установке заготовки с вылетом от патрона на 5-10мм.

При закреплении заготовки в заднем центре на ее торцевой поверх­ности необходимо выполнить центральное отверстие для закрепления зад­него центра. Поэтому, после подрезки торца следующий переход – выполнение центро­вочного отверстия специальным центровочным сверлом. При выполнении данного перехода задаются числом оборотов шпинделя станка при подрезке торца, а скорость резания, глубину резания и технологическое время не рассчитывают. Подачу выполняют вручную и поэтому технологическим временем задаются в пределах 5-10 секунд.