ТСС и ТНС

Основное назначение ТСС это хранение, комплектование, перемещение предметов и средств труда в соответствии с графиком работы всей ГПС.

ТСС является планово учетным центром работы всей гибкой системы и выполняет функции взаимной связи работы отдельных модулей.

В состав ТСС включаются склад и оборудование для транспортировки заготовок, деталей, инструментов и приспособлений как внутри склада, так и на участке ГПС. В состав ТСС входят:

1.Стеллажи для хранения заготовок и деталей (инструмента и приспособлений)

2.Автоматизированные транспортные механизмы с автономным устройством загрузки и выгрузки заготовок, деталей, приспособлений и соответственно ориентируемой тары.

Для управления ТСС применяется своя ЭВМ позволяющая с помощью собственной системы программного обеспечения выполнять различные операции внутри ТСС независимо от работы технологического оборудования. В состав ТСС могут включаться рабочие места сборщиков приспособлений и комплектовщиков для сборки и комплектования приспособления с заготовками и инструментальных наладок, а также для укладки заготовок в тару в соответствии со сменным заданием.

В системе склад–транспорт различают транспортно накопительную систему ТНС. Основная задача ТНС это межоперационная транспортировка предметов труда к рабочим местам и хранение межоперационных заделов. ТНС включает накопители различного типа (см. Рис. 2 поз. 5), механизмы перемещения и изменения трассы движения транспортных средств, устройства загрузки и выгрузки накопителей (Рис.2 поз.4).

ТСС и ТНС могут представлять объединенную систему. ТНС могут быть локальными (отдельными) для каждого модуля или общими для всей ГПС.

1 – стол приема заготовок и выдачи готовых деталей;

2 – накопитель паллет;

3 – стол приема заготовок;

4 – стол выдачи готовых деталей;

5 – стол выдачи заготовок со склада;

6 – стол выдачи и приема приспособлений и инструментальных наладок со склада и обратно;

7 – трасса движения транспортного робота.

ТСС является планово учетным центром работы всей системы.

Планировка участков и линий ГПС.

В выборе рациональной схемы планировки линий и участков ГПС руководствуются теми же принципами расстановки оборудования что и в обычном производстве. Т.е. влияет главным образом организационная форма производства (мелко серийное, средне серийное, массовое) в которых оборудование расставляется по группа, по техпроцессу, поточные и автоматические линии соответственно. В большинстве ГПС используется линейный принцип размещения модулей. При небольшом числе станков их размещают в один ряд. При числе станков более 4-х в два ряда. Компоновка ГПС может быть замкнутой или «П» – образной, во многих случаях размещение определяется типом АТСС с помощью которой регулируются грузопотоки.

Варианты размещения ГПМ на производственных площадях.

Анализ действующих ГПС позволил выделить несколько вариантов размещения оборудования.

1) Произвольный вариант:

А, В, С – гибкие модули.

При этом варианте усложняются и удлиняются транспортные маршруты если для изготовления детали необходимо больше трех станков. При полном цикле изготовления детали на

одном станке этот вариант может быть приемлимым.

2) Структурный вариант:

Станочные модули расставляются по их технологическому назначению. Недостаток – неизбежны встречные потоки при обработке различных деталей. Эта схема ограниченно применима.

3) Модульный вариант:

Сходные ТП выполняются параллельными группами ГПМ. Этот тип компоновки имеет высокую надежность т.к. построен по принципу резервирования и может быть применен при больших объемах выпуска однотипных деталей.

4) Групповой вариант:

Каждая группа модулей служит для изготовления определенной группы деталей близких по технологическим и конструкционным признакам.

Достоинства:

Заложен принцип групповой технологии позволяющий изготавливать детали полностью без доделок других ГПС (законченность изготовления).

Пиримечание: целесообразно рядом с ГПС (на которой обрабатываются поверхности 1, 2, 3) создать рабочее место (участок, станок с ЧПУ) на котором будут обрабатыватся эти поверхности.

Планировочные решения РТК

В состав РТК входит – технологическое оборудование, ПР, вспомогательное оборудование в виде накопителей.

Рекомендуется при выборе количества станков обслуживаемых одним ПР пользоваться данной таблицей. Максимальное количество станков обслуживаемых одним ПР рекомендуется принимать не более 4-х т.к. при увеличении числа станков усложняется планировка и монтаж оборудования.

РТК классифицируется тремя признаками:

1.Функциональный – опредаляется характер служебного назначения ПР (сборка, окраска, транспортные операции, загрузка, разгрузка, перемещение между станками).

2.Структурый – определяет тип структуры комплекса, т.е. взаимодействие ПР и элементов станка внутри комплекса. По этому признаку РТК различают ­– однопозиционные 1 ст. – 1 ПР: