Общие условия. Сборка – образование соединений (разъемных и неразъемных) составных частей изделия

 

Сборка – образование соединений (разъемных и неразъемных) составных частей изделия.

Сборочная операция – технологическая операция установки и образования соединений составных частей заготовки или изделия.

Соединение при сборке – сопряжение при сборке составных частей изделия или заготовки, определяемое заданными в конструкторской документации их относительным положением и видом связи между ними, лишающей эти части определенного числа степеней свободы.

Сопряжение при сборке – относительное положение составных частей изделия при сборке, характеризуемое соприкосновением их поверхностей и (или) зазором между ними, заданными в конструкторской документации.

Сборочный комплект – группа составных частей изделия, которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части.

Сборочная единица N-го порядка – сборочная единица, собираемая на N-м этапе сборки.

Узел – сборочная единица, которая может собираться отдельно от других составных частей изделия или изделия в целом и выполнять определенную функцию в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями.

Окончательная сборка – сборка изделия или его составной части, после которой не предусмотрена их последующая разборка при изготовлении.

Технологический цикл сложного процесса включает технологические циклы изготовления всех деталей, сборки всех сборочных единиц, окончательную сборку изделия, его контроль, регулировку и отладку. Взаимная связь сборочных операций и процессов обуславливается веерной схемой сборки изделия (рис. 1) и технологией этой сборки (табл. 1).

В целях сокращения технологического цикла сборка изделия осуществляется параллельно-последовательно (см. предыдущую задачу) в следующем порядке:

- параллельная сборка подузлов ГД и ГЕ из комплектов деталей Ж и З, а также из комплектов И и К соответственно;

- параллельная сборка узлов АБ и АВ;

- операция 9 окончательной сборки (соединение узлов АБ и АВ), осуществляемая параллельно со сборкой узла АГ из подузлов ГД и ГЕ;

- операция 10 (сборка узла АГ с ранее соединенными узлами АБ и АВ);

- операция 11 (контроль, регулировка и отладка изделия А).

Требуется определить оптимальный размер партии собираемых изделий, исходя из удобопланируемого ритма сборки, определить длительность технологического цикла по сборочным операциям, сборочным единицам и сборки партии изделий, рассчитать потребное число рабочих мест, построить график сборки и стандарт-план сборочного цеха (участка), найти резервы сокращения технологического цикла за счет совмещения сборочных операций во времени. Общие исходные данные – режим работы сборочного цеха (участка) двухсменный, число рабочих дней в месяце 21, производство крупносерийное.

 

Рис. 1. Веерная схема сборки изделия

 

Технологический процесс сборки изделия А представлен в таблице 1:

 

Таблица 1

Технологический процесс сборки изделия А (месячная программа выпуска

N=700 шт.)

Сборочная единица	ГЕ	ГД	АГ	АВ	АБ	А
Номер сборочной операции (j)
Штучное время сборочной операции, tшт j, мин.	7, 0	16, 5	4, 7	15, 9	12, 4	4, 7	7, 0	16, 6	11, 3	7, 6	9, 5
Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j, мин.	20, 0	30, 0	10, 0	30, 0	20, 0	10, 0	20, 0	20, 0	10, 0	20, 0	10, 0

 

Минимальный размер партии собираемых изделий n _min

 

,

где α – процент допустимых потерь рабочего времени на плановые ремонты оборудования. Для крупносерийного производства α = 2 %;

m – число сборочных операций. Для представленного в табл. 1 случая m = 11.

Расчетный период (ритм) чередования партий собираемых изделий R _p

 

R _p = Д · n _min / N,

 

где Д – число рабочих дней в месяце (Д = 21 день, см. выше).

Величина R _p показывает, какое минимальное количество дней, исходя из условия полной загрузки рабочих мест, надо затратить на изготовление партии собираемых изделий, чтобы обеспечить выполнение месячной программы N сборки этого изделия. Но эта величина не отвечает требованию окончания сборки каждой партии изделий в конце смены. Данное же требование является обязательным, поскольку в этом случае переналадку рабочих мест можно осуществлять между сменами, т.е. совместить время t_пз и время t_мс (см. раздел 2.1 лекций по дисциплине), сократив тем самым время производственного цикла сборки изделия. Поэтому расчетный период чередования партий собираемых изделий R _p, должен быть приведен к т.н. удобопланируемому ритму (периоду) сборки этих партий R, который, например, для нашего случая (Д = 21 день) выбирается из ряда 21, 7, 3 и 1, как ближайшее из данного ряда число. Величина R гарантирует выполнение месячной программы N сборки изделия при условии, что окончание сборки очередной его партии всегда происходит в конце смены. Размер такой уже оптимальной партии собираемых изделий n

 

n = R · N / Д.

 

Расчет количества партий в месяц Х

 

Х = N / n.

 

Длительность технологического цикла j-ой сборочной операции T_{T j}

 

T_{т j} = t_{шт j} · n + t_{пз j}, 1 ≤ j ≤ m.

 

Длительность технологического цикла сборки сборочной единицы T_T.ед

 

,

 

где к – число операций сборки сборочной единицы, 1 ≤ j ≤ к.

 

Число рабочих мест С для сборки месячной программы выпуска изделия

 

,

 

где 8 – переводной коэффициент часов штучного времени в смены;

К_см – коэффициент сменности работы сборочного цеха (участка). Для двухсменного режима работы К_см = 2.