Уравнение баланса продуктов грохочения

g₍₊₎ + g_(-) = 100; (2)

g₍₊₎× q + g_(-)× b = 100× a, (3)

где g₍₊₎ –выход надрешетного продукта, %.

Из уравнений (2) и (3) находим

g_(-) = × 100, %. (4)

Примем, что в подрешетном продукте содержатся только те зерна, размер которых меньше отверстий сита грохота, тогда b = 100 % и

g_(-) = × 100 %, (5)

подставляя (5) в (1), получим

Е = × 10⁴, % (6)

По формуле (6) в практических условиях определяют эффек­тивность грохочения.

Зависимость эффективности грохочения от изменения удельной нагрузки на грохот.

При постоянных условиях грохочения материала с увеличе­нием нагрузки грохота эффективность процесса снижается.

Эффективность грохочения зависит от гранулометрического состава исходного материала, его влажности, содержания в нем «трудных» зерен, формы зерен, конструкции грохота, режима его работы, характеристики просеивающей поверхности и других факторов. При большой влажности исходного материала эффективность грохочения резко снижается и в этом случае применяется мокрое грохочение, т.е. вместе с исходным материалом на грохот подается вода. «Трудные» зерна (зерна крупнее трех четвертей отверстия сита) проходят с тру­дом в промежутках между крупными зернами и через отверстия сита.

Наиболее неблагоприятной формой зерен является плоская или игольчатая (тальк, слюда, асбест). Даже если толщина зерен этих минералов позволяет пройти сквозь отверстия сита, они при встряхивании переходят в верхние слои потока материала и уходят в надрешетный продукт, снижая эффективность грохочения. Наиболее легко поддаются грохочению зерна минералов шарообразной и многогранной формы.

Нагрузку грохота предпочтительнее определять по его удельной производительности.