Технический контроль

В сборке, как завершающем этапе машиностроительного производства, аккумулируются результаты всей предыдущей работы исследователей, конструкторов, технологов, производственников по созданию технических устройств. Качество сборочных работ, настройка, методика и объем испытаний решающим образом влияют на надежность и долговечность изделий. Собранное изделие при недостаточно точном соединении отдельных деталей, даже если они изготовлены с заданной точностью (в пределах установленных допусков на размеры, заданной шероховатостью, необходимыми физико-механическими свойствами и т.д.), не будет обладать требуемыми эксплуатационными свойствами. Поэтому в производстве сборочным работам уделяют особое внимание.

Одним из важнейших организационных методов обеспечения качества изготовления изделия (в том числе и сборки его) является технический контроль - это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит её качество, установленным требованиям. Технический контроль охватывает все стадии производственного процесса от проектирования до испытания готового к отправке потребителю изделия.

Технический контроль при сборке осуществляется контролерами отдела технического контроля (ОТК) и непосредственными изготовителями продукции: наладчиками, сборщиками, испытателями и т.д. При этом контролю подвергаются все ответственные соединения, узлы, механизмы, агрегаты и изделие в целом. Контроль проводится в соответствии с утвержденной нормативно-технической документацией: стандарт или технические условия, рабочие чертежи, план контроля, методика проведения испытаний и т.д.

После проверки правильности соединения деталей большинство изделий подвергают регулированию, которое проводят с целью согласования взаимодействия отдельных частей и механизмов изделия или обеспечения настройки механизма на срабатывание при достижении какого-либо эксплуатационного параметра, например, определенного давления в предохранительном клапане.

Завершающей стадией технического контроля на сборке является испытание изделия - это экспериментальное определение значений параметров и показателей качества продукции в процессе функционирования или при имитации условий эксплуатации, а также при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе.

В зависимости от цели, уровня проведения, периодичности, этапа разработки и производства продукции, места проведения и т.д. испытания классифицируются в соответствии с ГОСТ 16504-74 на контрольные и исследовательские, ведомственные, межведомственные и государственные, доводочные, предварительные и приемочные и т.д.

Продукцию серийного и массового производства подвергают приемосдаточным, периодическим испытаниям и испытаниям установочной серии (первой промышленной партии); продукцию единичного производства - только приемосдаточным испытаниям.

Порядок и объем приемосдаточных испытаний указывается в НТД на продукцию и зависит от назначения и конструкции изделия, типа производства, целью данных испытаний является проверка качества функционирования изделия и определение достигнутого уровня его основных эксплуатационных характеристик. Данные испытания проводят в два этапа: испытание на холостом ходу (обкатка) и испытание под нагрузкой. Результаты приемосдаточных испытаний отражают в сопроводительной документации на продукцию (паспорт изделия).

Периодические испытания проводят предприятия-изготовители с целью оценки соответствия продукции, выпущенной за определенный период, требованиям стандартов и технических условий по показателям качества, заложенным при проектировании продукции и утвержденным в установленном порядке.

Испытания установочной серии проводят с целью принятия решения об окончании процесса освоения продукции и возможности серийного производства. Если испытания установочной серии показали, что производственный процесс не обеспечивает выпуска продукции установленного технического уровня, т.е. показатели качества ниже предусмотренных, то даются рекомендации по совершенствованию производственного процесса, устанавливается срок устранения выявленных недостатков и проведения повторных испытаний.